河北宇清環(huán)保設備有限公司袋籠生產線工藝及業(yè)績

袋籠：采用臺灣產全自動數控多頭電焊機，對焊機及國內的自動制圈機，并于河北省大型鍍鋅廠合作，形成了拔絲、調直、成型焊接，電鍍一條龍生產線，并建成一條自動硅噴涂生產線，做到生產自動化，產品多樣化，操作化的生產體系。

文氏管：采用壓鑄技術、模具拉伸技術及高速旋壓技術，生產出適應各種除塵器的文氏管，（材質：鋁合金、不銹鋼、冷板）外形美觀、經濟實用，已經給國

統均應符合設計，安裝要求，工作應正?？煽俊?span lang="EN-US">

設備配件

宇清公司采用日本三針六線自動縫合生產線、平縫機、上圈機進行加工制作成濾袋。擁有臺灣產全自動數控多頭電焊機、對焊機及國內的自動制圈機，形成拔絲、調直、成型、焊接、電鍍一條龍的袋籠生產線。脈沖閥采用澳大利亞高原公司及中美合作上海袋式除塵配件有限公司的產品，使用壽命達到三年以上，保證噴吹100萬次以上。確保設備正常運轉及壽命。

焊接工藝

宇清公司的除塵設備都由原機械部焊接培訓考核合格并有12-20年同類產品焊接經驗的焊接工程師持證上崗，全部焊縫均采用日本松下氬弧焊機和自動化焊接機及國內各牌電焊機焊接完成，焊接件經坡口和去氧化膜處理，焊接時無焊瘤產生，確保除塵器內的氣流暢通，焊縫成形均勻美觀、無氣孔、夾渣及內部焊瘤，保證了焊縫質量及產品堅固外觀。

嚴格檢驗

宇清公司擁有完善的各種檢驗手段，所有產品均由操作員工嚴格按照《產品制造工藝流轉卡》簽字確認質量再流轉到一道工序制作，擁有除塵器專用的生產檢驗設備/設施和人才，每臺設備出廠經過三道嚴格檢驗，即：實際操作員工自檢，下道工序復檢，出廠時檢驗員總檢，保證每臺設備出廠產品質量。

產品化

  宇清環(huán)保公司具有的化生產工藝車間，具備高標準的焊接要求、設施，如：整潔平整的“無塵”專用制造地面，高品質自動焊機、電焊機，的除塵器檢測儀器及其它專用配套工裝設備等，具有12-20年焊接經驗的焊接工程師，可按客戶各種要求設計，制造各種各行業(yè)所需的除塵設備。

包裝運輸

   宇清公司憑借豐富的裝車，運輸經驗和措施，可滿足除塵器以及除塵袋籠長途運輸而不會損壞。

相關生產設備圖片

數控袋籠自動化生產線

 

骨架配件加工設備—自動打圈機

 

沖壓加工設備

 

數控旋壓機床

硅噴涂生產線

 

           骨架垂直度檢測平臺

自動落片沖床 

 

 

 

 

骨架銷售業(yè)績表

 

 

 

 

骨架的線材選用

我公司選用的線材為首鋼九江線材產品，這類線材為我公司多年來用到的原材料。此公司所產的線材質量可靠，同時也是我國重要線材生產廠家之一。

我公司選用的線材是已經通過處理后的光亮線材，其表面已經去除了油漬和浮銹。通過冷拔絲工藝達到需要的絲徑。

所謂的冷拔絲工藝藝是一種金屬加工工藝。在金屬壓力加工中。在外力作用下使金屬強行通過模具，金屬橫截面積被壓縮，并獲得所要求的橫截面積形狀和尺寸的技術加工方法稱為金屬拉絲工藝。使其改變形狀。尺寸的工具稱為拉絲模。將6~8mm線材用拉機，通過一組（5~8個）由大到小的拉絲模具，將線材拉成絲，如φ4mm,3.5mm等。通過浸泡肥皂水進一步的去除冷拔絲表面上的油漬。

本次骨架終采用的絲徑是φ3.5mm的冷拔鋼絲14根鋼絲。

骨架的口底蓋材料的選用

我公司對于骨架口底蓋的用料選用的是材料是寶鋼生產的T12冷板。這種板的拉伸性能好，也是我公司制作配件的常用材料。多年來生產的配件無一質量問題，同時的到了業(yè)界和用戶的好評。

口底蓋、接頭的制作

我公司采用了全自動下料機對骨架的口底蓋、接頭、文氏管的用料進行下料。此設備為我公司新引進的設備，也是同行業(yè)中為的加工設備。能夠保證了配件的用料精確度和生產效率，能夠保證生產的進度。設備如圖片1所示：

圖片1

所沖壓下的料片通過傳送帶傳送至料車后，送至模具沖壓機處，通過油壓機的壓力將料片拉伸后成型。拉伸后的產品再到車床上進行修邊加工。保證了產品的各段尺寸的精確度。

部分產品需要三四道模具制作而成，對于每到模具的擠壓，我公司都設有專門的質檢部門，將質量的控制放在主要地位。終將合格的產品流入下一工序中去。

骨架口部厚度不低于1.2mm，底蓋鋼板厚度不低于1.0mm、骨架連接接頭鋼板厚度不低于1.2mm

                 

           口底蓋                      

本次骨架選用一套口底蓋，和一套文氏管。

骨架絲調直處理

骨架絲的調直處理是，焊接骨架時的首要工序，也是不能省略的重要環(huán)節(jié)。我公司不斷的引進國內的設備，來保證骨架的產品質量。我公司引進的調直機是由的廠家生產的設備，如圖片2所示。

這是新的調直設備，此設備入絲口處設置了10個圓槽輪，將冷拔絲卡在槽內，通過從動輪的牽引將冷拔絲拉入到甩軸內。這樣的設計能夠使得槽輪在冷拔絲的行進過程中被動轉動，這樣就能保證了冷拔絲的表面不被槽輪劃傷。也是改變以往拔絲的弊端所在。

本次設備配用了高速電機，調直速度和行進的速度明顯的提高了，設備的效率是以往設備效率的3倍之多，也是保證生產進度的有利手段。

調直機除具備調直功能外，還具有定尺、定數的功能。通過傳感器的控制，將尺寸控制在0.5mm以內的誤差范圍。通過設定數量，有計劃的進行任務生產。

圖片2

骨架圈的制作

圓形骨架的支撐是靠骨架的圈來支撐的。它是通過自動焊接設備通過微電腦的控制來進行生產。

將整盤的冷拔絲放入軸架上,取一頭線頭穿入打圈機的指定孔位,按打圈產品規(guī)格設置好線周長數值、數量、線速,開啟開關打圈機即可工作。采用PLC控制器,配置了人機界面，很容易操作定長精度高,線長精度誤差不超出0.5mm。整個工藝全自動運作,伺服電機送料,氣動切線,當完成指定任務后打圈機會自動停機。

 送料輪和切斷刀具采用G12鉻鋼高度熱處理,以確保圈子周長和切斷口的平整,圈徑誤差在0.2mm,圈子平整度誤差為0.4mm。生產速度效率可達40-60個/分鐘。如圖片3所示。

圖片3

設置了專人來檢驗骨架圈圈的質量。對每個時段的產品進行抽查，首先檢驗產品的平面度，將制成后骨架圈防止在水平面上來查看骨架圈的附著面，偏差＞0.5mm的舍棄，調整設備至合格為止。通過錘擊來檢測骨架圈的焊接質量。施加10kg的力，從高度1米處下落，直接敲擊直立的圈焊口處3~4次，查看焊口處的變形程度，來調節(jié)設備至合格為止。這樣就會保證我公司所出的產品質量是可靠的。

本次制作的骨架圈距間隔是200mm，保證了骨架的支撐強度。

骨架直絲的焊接

我公司的所有骨架的焊接全部采用了自動焊接設備來完成所有工序的作業(yè)。采用美國微芯電腦為主控制單元。每臺設備上配置了24個焊接觸點，通過電腦控制器調節(jié)，對8、10、12、16、20、24筋龍骨進行焊接。如圖片4所示。

圖片4

該設備配置了調節(jié)焊流大小的裝置，操作人員通過控制電流大小來判斷骨架的焊接質量。在根試驗品下線后，通過不斷的調節(jié)電流來平衡焊接質量。

設備還配有智能學習系統，當按下學習按扭后，控制器會進入自動學習程序，對接下去的100個焊點進行參數記錄。以后的焊接效果將以這100個焊點的焊接效果進行比較。開啟報警打開功能和自動補焊功能，系統就會實現脫焊報警。

設備配套的導軌和步進電機和密切配合保證了骨架的平直度和骨架圈間隔距離。

設置了專門的檢驗人員對下線的根骨架進行焊接質量檢查，對于焊接不合格的產品進行調試設備，達到骨架質量標準。焊點的大小和焊接強度是保證骨架的質量根基。通過檢驗人員的嚴格而把關做到每批骨架的合格流入下一道工序中。我公司的檢驗人員配備了間斷的檢驗設備，如垂直測量儀、拉力儀、振打錘、千分尺等高端設備，現在還不斷的引進更為的檢測設備。

骨架口、底焊接

骨架的口、底、接頭的焊接尤為重要，這幾部分的焊接若有一處焊接偏離點后，就會導致整根骨架的垂直度下降。影響濾袋的使用壽命。如圖片5所示。

圖片5

從圖片中很明顯的看出其中個別濾袋的頂部接觸到了，這樣長時間的使用就會出現濾袋底部摩擦損壞現象。造成這種現場的原因之一：就是骨架的口底、或是接頭的焊接不當，偏差太大造成的后果。

我公司在口、底、接頭上的焊接設備上進行了跟新換代。由原來的單點焊接機全部替換現在的4點焊接機，這樣就保證了骨架的口底蓋和接頭的焊接平面度不會出現偏差。以往單點焊接時一個點一個點的焊接，在焊接中往往是先焊接好的點，再焊接二點時會口底蓋及接頭會出現位移，造成焊點不在一個平行面上。通過升級改為現在的四點定位機后，就改變了單點焊接的格局。同時能夠將口底蓋及接頭瞬間焊接完成4個點，保證了口底蓋及接頭不會存在移動的可能。

四點焊機特點：該設備主要功能是保證骨架的軸線和上托的安裝面垂直。焊接時，骨架放于平臺的U形托架上，上托以安裝面定位并鎖緊，然后焊接4點完成定位；然后轉動骨架逐點焊接。

通過改進后的工藝設備，我公司生產的骨架的口底蓋的平面度控制在＜1mm以內。為我公司的骨架質量油提升一步。

    

           單點焊機                   四點焊機

4.2.8骨架接頭的選用

我公司根據貴公司本次的技術要求，將骨架制作成為2節(jié)，其接頭選用形式尤為重要。我公司經過多年的經驗總結對本次骨架的接頭選用形式是平面接頭。這種接頭通過模具制作而成，將接頭分成兩部分，一部分安裝在口節(jié)上，一部分安裝尾節(jié)，接頭有凹凸槽和卡扣通過選轉將接頭配合連接在一起。接頭內部通徑≥φ89mm，以保證布袋內部煙氣流通性良好，骨架安裝后無松動，且拆卸方便

我公司選用的這種接頭通過技術革新改進后，接頭在旋轉30°后進凸爪會進入到凹槽后不易反退回來，保證了骨架在使用中不會脫落。

4.2.9骨架垂直度檢測平臺

我公司設置了專門的骨架整體垂直度檢測平臺，可以對全系列的骨架垂直度檢測。模擬骨架在正常安裝時吊裝下檢測。通過紅外線垂直檢測儀能夠直管的查看骨架的垂直度偏差。我公司的骨架出廠時垂直度偏差控制在1mm以內。保證了濾袋底之間不會碰撞。

4.2.10骨架噴涂

骨架車架生產完成的產品都會進入后一道工序--硅噴涂。如圖片6所示。我公司的噴涂工藝采用了先拋丸后靜電噴涂后再進入熱定型區(qū)域。從骨架車間制作出的骨架會放在噴涂線移動掛鉤上。通過電機帶動進入預處理區(qū)，通過預處理區(qū)的前后毛刷的互相摩擦后，將骨架表面上的積灰預處理。

預處理后的骨架會進入到拋丸機箱內，通過高速電機將φ0.4~0.8mm的鋼丸不規(guī)格的甩向骨架。這樣就會將骨架表面上的少許浮銹和油點去除干凈。增加了骨架表面的光亮度，同時在鋼丸的沖擊下，又會使得骨架表面有很強的附著力，為靜電噴涂奠定了牢固的基礎。

通過拋丸機處理后的骨架進入到二級表面處理工藝段，此工藝段設置了高密度的毛刷，當骨架通過時，會將骨架表面上的殘留鋼丸進行清理，使骨架表面更為干凈。此時就可以進入到靜電噴涂區(qū)。通過預設的好的噴槍做上下往返運動，將艾仕得華佳粉末（涂料商標：Alesta）均勻的噴涂在骨架的鋼絲上。在噴涂設備出口處設置了人工手動補噴區(qū)域，對骨架的口底及接頭處進行二次噴涂，以保證每根骨架的噴涂全覆蓋的狀態(tài)。

噴涂后的骨架會進入預設置好的固化爐中進行固化，在整個固化爐中會運行25分鐘左右，已到達固化效果。固化爐溫度控制在210~220℃，從而保證了骨架表面的硅粉末完全的有效的融化，使得骨架表面更為光滑，能保證濾袋不被骨架損傷。我公司噴涂的硅厚度達到100~120μm以上。

圖片6

我公司對噴涂后的骨架硅的附著力，通常是直接從固化爐內取出后采用附著力測試儀直接測試附著強度。此儀表是檢測設備，又稱為百格刀，根據ISO2409-1992標準設計制作，主要用于粉末的附著力測定。如圖片7所示。通過測試刀在骨架底蓋上橫縱切割出若干個小方塊，后用毛刷刷去底蓋上的浮漆，采用美國3M專用膠帶來粘劃好后的方格。通過觀察取下的膠帶上是否有硅，來判斷附著力的好與壞。

圖片7

對于已經噴涂好且離開固化爐多日的骨架，我公司通常采用電熱噴涂烤箱加熱到240℃后在烤箱內持續(xù)停留20分鐘后，再取出通過附著力測試儀檢測。電熱噴涂烤箱如圖片8所示。

圖片8

我公司對每批的骨架要進行附著力測試實驗少進行5次測試，保證骨架的硅噴涂附著力達到合格使用程度。每次測試時，膠帶上不會有硅粘接現象。所以大量的數據下表明我公司生產的硅噴涂骨架質量是有保障的。圖片9所示。           圖片9

   骨架的質量控制計劃

迄今為止大部分的骨架生產企業(yè)缺乏一種有效的質量控制手段,以至于在鍍鋅\噴塑之后或在運輸到施工現場后發(fā)現大量的脫焊。此時再去做任何補救,都將耗費大量的人力和財力,所以在骨架的生產過程中控制骨架的質量,以避免后續(xù)

骨架運輸

骨架從制作工廠到安裝現場一般都要經過長途運輸這個過程,在這個過程中,裝卸、運輸經常會損傷、損壞骨架,所以采取適當的措施預防損傷、損壞的發(fā)生。我公司專門為骨架設置了牢固的包裝架，并且在包裝架內部鑲嵌濾袋氈條，有效的避免骨架在裝卸時，表面硅的磨損。

質量保證

承諾質保1年，承諾骨架使用壽命：正常工況下 5 年

骨架生產過程需甲方可以派遣質檢人員跟蹤檢驗，先生產樣品一根，待甲方質檢人員檢驗合格后我公司進行批量生產。

通過有效的質量控制計劃和嚴格的車間質檢手段保證生產的骨架，每根都是合格品。

我公司嚴格按照ISO9001質量體系認證的管理程序管理本公司的質量問題。嚴把質量方面容易出問題的各個關鍵工序，并且有文字記錄和加強整改的方案措施。定期對本公司員工進行質量管理方面的培訓，由本公司的工程師和外請鉚焊方面的專家進行授課，重新考核，直到考試及格為止。